Hé! Mint az MDF gyártósorok szállítója, szuper arra törekszem, hogy végigmegyek egy MDF gyártósor gyártási folyamatán. Ez egy lenyűgöző út az alapanyagoktól a kész MDF táblákig, amelyeket oly sok bútor- és építési projektben lát.
1. lépés: Nyersanyag -előkészítés
Az MDF gyártási folyamatának első lépése a nyersanyagok elkészítése. Leggyakrabban fa chipset használunk, amelyek különféle forrásokból származhatnak, például fűrészmillamaradványokból, hulladék fakitermeléséből vagy akár dedikált faültetvényekből. Ezeknek a faforgácsoknak megfelelő méretűnek és minőségűnek kell lenniük.
Először a faforgácsok rendezésével kezdjük, hogy eltávolítsuk a nem kívánt törmeléket, például sziklákat vagy fémdarabokat. Ez elengedhetetlen, mivel minden idegen tárgy később károsíthatja a gépeket. A válogatás után a fa chips átmenő folyamaton megy keresztül, ha még mindig kérik őket. A kéreg olyan anyagokat tartalmaz, amelyek befolyásolhatják az MDF minőségét, ezért fontos megszabadulni tőle.
Miután a chipek tiszta és kéreg - ingyenesek, egyre egyenletesebb méretre kerülnek. Ez az egységesség elengedhetetlen a végső MDF -termék következetes minőségéhez. A chipek mérete a gyártósor konkrét követelményeitől és az MDF kívánt tulajdonságaitól függ.
2. lépés: Szálakozás
A nyersanyagok elkészítése után itt az ideje a rostozásnak. Itt a faforgácsot az egyes faszálakká alakítják. A rostálás leggyakoribb módszere a finomító használata.
A finomító egy olyan erőteljes gép, amely mechanikai erőt használ a faforgács szálakra bontásához. A finomító belsejében a chipeket nagy nyomású gőznek és intenzív mechanikus súrlódásnak vetik alá. A gőz lágyítja a fát, megkönnyítve a szálak elválasztását. Ahogy a chipek áthaladnak a finomítón, szó szerint széttépnek hosszú, vékony szálakba.
A szálak minőségét szorosan figyelemmel kísérik a folyamat során. Megvizsgáljuk azokat a tényezőket, mint a szálhossz, átmérő és a rugalmasság. Ezeknek a jellemzőknek nagy hatása lesz a végső MDF tábla erősségére, sűrűségére és egyéb tulajdonságaira. Ha a szálak túl rövidek vagy túl vastagok, akkor az MDF -nek nem lehet a kívánt ereje. Másrészt, ha a szálak túl hosszúak és túl vékonyak, összecsaphatnak és problémákat okozhatnak a kialakítási folyamat során.
3. lépés: Szárítás
A szálak létrehozása után általában meglehetősen nedvesek a finomítóban használt gőz miatt. Tehát a következő lépés a szárítás. A szálak szárítása fontos, mivel a nedvességtartalmat egy meghatározott tartományon belül kell szabályozni a következő lépésekben.
A szálakat szárítón keresztül küldjük el, amely lehet forgó szárító vagy flash szárító. Egy forgó szárítóban a szálak egy nagy forgó dob belsejében zuhannak, miközben a forró levegőt átfújják. Ez elősegíti a nedvesség elpárolgását. A vaku szárítója viszont nagy sebességű forró levegőáramot használ a szálak gyors szárításához, amikor egy csőn keresztül szállítják őket.
Célunk, hogy a szálak nedvességtartalmát 8–12%-ra csökkentsük. Ha a nedvességtartalom túl magas, akkor a szálak nem kötődhetnek megfelelően a sajtó szakaszában, ami gyenge és instabil MDF -táblát vezet. Ha túl alacsony, akkor a szálak törékenyek és nehezen kezelhetők.
4. lépés: A gyanta keverése
Miután a szálak megszáradtak, itt az ideje a gyanta hozzáadására. A gyanta az, ami a szálakat együtt tartja az MDF tábla létrehozása érdekében. Az MDF -termelésben a leggyakrabban használt gyanta a karbamid - formaldehid gyanta, bár más típusok, például a melamin - formaldehid gyanta is használható a termék specifikus követelményeitől függően.
A gyantát keverjük a szárított szálakkal egy turmixgépben. A hozzáadott gyanta mennyisége az MDF kívánt tulajdonságaitól, például szilárdságától és vízállóságától függ. Általában a magasabb gyanta tartalom erősebb és több víz -ellenálló táblát eredményez, de ez növeli a költségeket is.
A keverési folyamat során a gyanta egyenletesen el kell osztani a szálak között. Ez biztosítja, hogy az MDF testület egészében következetes minőségű legyen. Különleges adalékanyagok is hozzáadhatók ebben a szakaszban, például a viasz, hogy javítsák a vízállóság vagy a tűz - késleltetett vegyi anyagokat, ha az MDF -et tűzben való felhasználásra szánták - hajlamos területek.
5. lépés: A kialakítás
Most, hogy a gyanta - bevont szálak készen állnak, itt az ideje, hogy szőnyegké alakítsák őket. Ezt egy formáló gépen végzik. A formálógép egyenletesen eloszlatja a szálakat egy mozgó övre, hogy egy adott vastagságú folyamatos szőnyeget hozzon létre.
A szőnyeg vastagsága meghatározza a végső MDF -táblázat vastagságát. A gép különféle technikákat alkalmaz annak biztosítása érdekében, hogy a szálak egyenletesen oszlanak el a szőnyegben. Például használhat hengerek vagy légfúvókák sorozatát a szálak kiszivárgásához.
A szőnyeget ezután előzetesen megnyomják, hogy eltávolítsák a szálak közötti levegőt, és stabilabb formát kapjanak. Ez a préselés előtti lépés megkönnyíti a szőnyeg kezelését a következő forró sajtó folyamat során.
6. lépés: Forró sajtolás
Az előzetes préselt szőnyeget ezután egy forró sajtóba helyezik. A Hot Press az MDF gyártási folyamatának kritikus része, mivel a rostok nagy hő és nyomás alatt vannak összekapcsolva, hogy szilárd táblát képezzenek.
A forró sajtó egy fűtött plathok sorozatából áll. A szőnyeget a plathok közé helyezik, és a sajtó nagy nyomást gyakorol, általában 3-5 MPa tartományban (megapascals). Ugyanakkor a plathokat 180 - 220 ° C hőmérsékleten melegítik.
A hő és a nyomás miatt a gyanta gyógyítja és összekapcsolja a szálakat. A forró sajtolási folyamat időtartama a tábla vastagságától, a használt gyanta típusától és más tényezőktől függ. Miután a forró - nyomás befejeződött, a táblát fokozatosan lehűlnek, hogy enyhítsék a belső feszültségeket.
7. lépés: Post - Feldolgozás
Miután az MDF tábla kialakult, egy sor utáni feldolgozási lépések sorozatán megy keresztül. Először a tábla széleit megvágják, hogy egyenesek legyenek és a megfelelő méretekhez. Ezt általában fűrész segítségével végzik.
Ezután a táblát csiszolhatjuk, hogy sima felületet kapjon. A csiszolást több szakaszban lehet elvégezni, különféle csiszolópapír felhasználásával a kívánt sima szint elérése érdekében. A sima felület fontos, mivel a deszkát megfelelőbbé teszi a festészethez, laminálási vagy más befejezési folyamatokhoz.
Végül a kész MDF táblákat megvizsgálják a minőség szempontjából. Ellenőrizzük azokat a hibákat, mint a felületi hiányosságok, a belső üregek vagy az inkonzisztens sűrűség. Csak azok a táblák, amelyek megfelelnek a szigorú minőségi előírásainknak, csomagolják és készen állnak a szállításra.
Tehát ott van - az MDF gyártósor teljes termelési folyamata. Ez egy összetett és pontos folyamat, amely sok szakértelmet és magas színvonalú felszerelést igényel. Cégünkben büszkék vagyunk arra, hogy a TOP - NotchMDF A gép gyártósor készítéseEz hatékonyan képes magas színvonalú MDF táblákat előállítani.
Ha a piacon van egyMDF gyártósor, Szeretnénk beszélni veled. Akár kicsi, méretarányú bútorgyártó, akár egy nagy méretű építőipari vállalat, a megfelelő megoldásunk van az Ön számára. Vegye fel velünk a kapcsolatot ma, hogy megbeszélést kezdjen az Ön sajátos igényeiről és arról, hogy miként segíthetünk a termelési céljainak elérésében.
Referenciák
- "MDF gyártási technológia" - Műszaki útmutató az MDF gyártási folyamatokról.
- Ipari jelentések a fa alapú panelgyártásról.